聚酯生产线中熔体泵的应用

　　现今大多数塑料的生产工艺始于原油。谈到原油，一般我们会想到由它而生的汽油。实际上，一桶原油的收率大约只有40%为汽油。石化厂为了得到汽油及其他很多有用的副产品，将原油置入罐内加热，根据各种成分沸点的不同进行分离。这些成分被称为“馏分”，而这种工艺被称为“蒸馏”。在温度达到150℃左右时，汽油从原油中被分离出来，气相的副产品乙烯和丙烯在加热到840℃时从馏余物中被“裂解”出来，成为塑料的原料。

　　这些气体成分，也叫做单体，将进入一个反应釜。反应釜内的温度和压力根据生产的聚合物的不同而各异。单体分子链之间在热和压力的作用下聚合形成长链，我们称之为聚合物。随着反应的进行，重质量的聚合物沉到反应釜底，于是适用于高温、高压、高粘度的熔体齿轮泵就派上了用场。

　　因为反应釜内大多为真空状态，熔体泵往往被螺栓直接连接在反应釜底以减少所需汽蚀余量。这时，由于聚合物中还含有大量的溶剂，物料粘度还不是特别的高，大约在150000cP左右。釜底出料熔体泵需要有特殊的设计，来适应入口的低压及耐高温性，以抵消钢材在200℃高温下的热膨胀。泵的入口被设计成锥形大敞口，可帮助物料进入泵内，夹套可用蒸汽或热媒加热泵身。

　　在有些工艺中，聚合物被泵入第二个反应釜或塔盘塔，溶剂被分离出去，剩下更加粘稠的物料，粘度达到500000cP，温度达到340℃，这就需要另一种齿轮泵将物料从塔底抽出。因为需要将熔体推出至其他压降较大的设备，然后进入切粒机，这台泵需要具有比台泵更高的设计，来适应更极端的工况，以及更高的压力，出口压力高达250kg是再正常不过了。因此，泵的运动部件之间必须有紧而精准的间隙设计，这些间隙需由泵的制造商考量高温、高压、高粘度、材料的不同热胀系数和非牛顿流体物料的特性等因素，仔细计算。